金屬材料：航空航天領域急需的高溫合金（如鎳基超合金）在激光選區熔化（SLM）過程中，易因粉末流動性差導致成型密度不足（通常低于 99.5%），且打印件室溫拉伸強度比鍛造件低 10%-15%；醫療植入領域的鈦合金雖生物相容性好，但打印后疲勞壽命僅為傳統鍛造件的 60%，難以滿足長期植入需求。

高分子材料：工程塑料中應用廣泛的 ABS 雖強度較高，但打印時翹曲變形率達 2%-3%，無法用于精密結構件；而耐溫性優異的 PEEK 材料，因熔點高達 343℃，打印過程中需精準控制溫度梯度，否則易產生內部應力裂紋，成品合格率僅 50% 左右。

復合材料：碳纖維增強復合材料因輕量化優勢被寄予厚望，但當前 3D 打印技術難以實現纖維的定向排布，導致打印件力學性能呈各向異性（橫向拉伸強度僅為縱向的 30%），遠不及傳統模壓工藝制品。

粉末材料：金屬粉末的粒徑分布、球形度及雜質含量易出現批次波動，例如 AlSi10Mg 粉末中若含 0.5% 以上的氧雜質，打印件孔隙率會從 1% 驟升至 5%；高分子粉末的吸濕性差異會導致打印時熔融狀態不均，同一批次零件的尺寸公差偏差可達 ±0.1mm，遠超工業級 ±0.03mm 的要求。

材料追溯缺失：多數供應商未建立完整的材料追溯系統，無法追蹤粉末的生產批次、運輸條件及儲存時間，一旦出現打印缺陷，難以快速定位是材料問題還是工藝問題，導致生產返工率高達 15%-20%。

金屬打印的匙孔缺陷：激光掃描金屬粉末床時，局部高溫形成的 "匙孔" 會以毫秒級速度振蕩，其 "J" 形尖端斷裂后形成氣泡，最終轉化為孔隙，這些孔隙會使材料疲勞強度降低 30% 以上。盡管上海交通大學等機構研發的磁場輔助技術可使孔隙面積減少 80%，但該技術僅適用于鋁合金等特定材料，且需額外設備投入，尚未實現規模化應用。

高分子打印的層間結合缺陷：熔融沉積成型（FDM）中，相鄰料層的冷卻收縮會導致層間結合力不足，形成微觀裂紋，在受力時易發生層間剝離，例如 3D 打印的 ABS 齒輪在 1000 次循環載荷下即可出現明顯裂紋，而傳統注塑件可承受 10 萬次以上。

尺寸偏差累積：每一層的成型誤差（如層厚波動、掃描路徑偏移）會隨打印高度累積，例如打印高度 100mm 的零件，尺寸偏差可從底層的 ±0.02mm 擴大至頂層的 ±0.1mm；且環境溫濕度變化會加劇材料伸縮，進一步放大尺寸誤差，尤其在尼龍等吸濕性材料中表現更明顯。

表面粗糙度居高不下：金屬打印件的表面粗糙度 Ra 通常為 10-50μm，高分子打印件為 5-20μm，遠高于傳統機械加工的 Ra≤1μm 標準，需依賴后續打磨、拋光等后處理工序，不僅增加成本，還可能破壞精密結構（如微小孔徑）。

單件打印速度慢：激光選區熔化技術打印鈦合金零件的速度約為 5-10cm3/h，而航空航天領域常用的渦輪葉片（體積約 20cm3）需 2-4 小時才能成型，相比鑄造工藝的分鐘級生產周期差距顯著；即使是效率較高的 binder jetting（黏結劑噴射）技術，打印速度也僅為 30cm3/h，無法滿足汽車零部件的量產需求。

多件并行能力有限：盡管可通過增大成型艙體實現多件并行打印，但艙內溫度場、應力場的不均勻性會導致零件質量差異，例如在 400mm×400mm 的成型艙內同時打印 10 個齒輪，邊緣零件的尺寸偏差比中心零件大 2-3 倍。

后處理占比過高：金屬打印件的后處理時間通常是打印時間的 2-3 倍，例如 SLM 打印的醫療植入體，需先手工去除金屬支撐（1-2 小時），再進行噴砂（0.5 小時）、熱等靜壓（8 小時）及表面鈍化（2 小時），全程耗時遠超打印本身；高分子打印件的支撐去除若采用溶劑浸泡法，需額外 2-4 小時，且存在溶劑污染風險。

自動化設備缺失：目前僅有少數高端設備配備自動支撐去除模塊，多數企業仍依賴人工使用鉗子、銼刀等工具處理，不僅效率低（每人每天處理不超過 50 件），還易因操作不當造成零件損傷，廢品率增加 5%-8%。

參數標準混亂：不同設備廠商的參數定義存在差異，例如 "激光功率" 在某品牌設備中指峰值功率，在另一品牌中指平均功率，導致相同參數設置下的成型效果差異顯著；即使是同一設備，更換批次的材料后，原有參數也需重新調試，無通用標準可依。

性能評價不統一：目前尚無全球公認的 3D 打印件力學性能評價標準，例如拉伸試樣的打印方向（縱向、橫向、垂直）不同，測試結果可相差 20%-40%，企業只能自行制定內部標準，增加了供應鏈質量對接的難度。

內部缺陷難以及時發現：打印過程中產生的孔隙、裂紋等內部缺陷，需通過 X 光斷層掃描（CT）等離線手段檢測，但 CT 檢測耗時較長（單個零件需 10-30 分鐘），且無法在打印中實時反饋；盡管部分設備配備了光學攝像頭監測表面缺陷，但對內部缺陷的識別率不足 30%。

數據處理能力不足：高端 3D 打印機每小時可產生數百 GB 的過程數據（如溫度、掃描位置、粉末鋪層狀態），現有算法難以快速分析這些數據并識別異常，導致缺陷預警滯后，往往在打印完成后才發現問題，造成材料與時間的浪費。

設備投資巨大：一臺工業級金屬 SLM 打印機價格通常為 200-500 萬元，是同等產能鑄造設備的 5-10 倍；即使是相對廉價的高分子 FDM 設備，工業級機型價格也達 50-100 萬元，中小企業難以承擔初期投資。

耗材溢價嚴重：專用金屬粉末（如鈦合金）的價格約為 2000-5000 元 /kg，是傳統鍛造用金屬材料的 10-20 倍；高分子耗材中，醫用級 PEEK 材料價格達 1000 元 /kg，遠超傳統注塑用 PEEK 的 300 元 /kg，導致零件單位成本居高不下。

設備維護難度大：激光頭、鋪粉刮刀等核心部件的壽命較短（通常為 1000-2000 小時），更換成本占設備總價的 10%-15%；且設備需定期校準（如激光焦點位置、成型艙溫度場），每次校準費用達數萬元。

專業人才稀缺：3D 打印工程師需兼具材料、機械、軟件等多領域知識，目前國內具備工業級應用經驗的人才不足 10 萬人，企業需支付高額薪酬（年薪 20-50 萬元），進一步增加了運營成本。